Der Katapultstart

1. Anbringen eines innenliegenden herausziehbaren Hochstarthakens für den Katapultstart mit Hochstartgummi:

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Es sieht nicht immer gut aus, bei einem originalgetreuen Modell einen Hochstarthaken für den Katapultstart unter dem Rumpf hervorschauen zu lassen. Im vorderen Teil des Rumpfes wird auf der Innenseite ein Hartholzklotz eingepasst und mit Epoxi eingeklebt (Foto 2). Ein langsam aushärtender Kleber ist von Vorteil. Damit der Segler beim Katapultstart nicht steil nach oben wegsteigt, sollte der Klotz weit nach vorn eingeharzt werden. Ein Strömungsabriss mit seitlichem Ausbrechen wird dadurch verhindert. Nach dem Aushärten wird mit der Bohrmaschine eine Bohrung durch den Boden, im Winkel von etwa 45 Grad nach hinten gehend, in den Hartholzklotz gesetzt. Vorbohren ist zur Korrektur von Vorteil (Foto 3). Nach dem Einpassen des Rohres kann nun das Messing- oder Alurohr eingeharzt werden. Das einzuschiebende Rohrende mit einem Pfropfen verschlossen, damit kein Harz in das Rohr einlaufen kann. Auf der Innenseite des Flugzeugs verschließen wir die Bohrung mit einem Tesafilmstreifen, damit das Harz nicht austreten kann. Nach dem Aushärten kann man das Rohr noch etwas der Rumpfkontur mit einer Feile anpassen (Foto 4). Nun testen wir unsere Auslösevorrichtung: Mit einem Bohrer wird zur Sicherheit noch einmal durch das eingeharzte Rohr gefahren, um evtl. eingetretene Klebereste heraus zu bekommen. Der Ringstift muss locker in der Bohrung sitzen um beim Katapultstart gut herausfallen zu können. Foto 6 zeigt die Neigung nach hinten. Als letzte Sicherheit kann ja immer noch das Gummi aus dem Sicherheitsabspannstab herausfliegen.

2. Folgende Teile werden für den Katapultstart benötigt:

Fußauslöser mit 2 Abspannstäben, Sicherheitserdanker, Gummihammer, Flächenhalter, Katapultgummi, ca. 12 Meter Reepschnur (Baumarkt), 200 Gramm Gewicht (Angelsportgeschäft), kleiner F3B-Fallschirm, Schäkel und Karabinerhaken.

In der Grafik ist das Gummi mit der befestigten Reepschnur, sowie der eingeknüpfte Teil zum Modell mit dem Stahlstift dargestellt.



Sicherheitserdanker im Boden mit eingehängtem Gummi, Ring - F3B-Fallschirm und 200 Gramm Gewicht



Fußauslöser mit eingehängtem und gespanntem Gummi, Stahlstift bereit zum Einstecken ins Modell



Modell eingehängt, mit Flächenhalter ausgerichtet und startklar.

Für die Fußauslösevorrichtung habe ich mir einen kleinen Keil angepasst. Es könnte ja vorkommen, daß jemand versehentlich auf den Auslöser bei gespanntem Gummi und angehängtem Flugzeug tritt.
Rudercheck vor dem Start, Motorakku angeschlossen?, Fußauslöser auslösen und rauf gehts. Bei entsprechendem Gummizug geht bei mir der Flieger bis in eine Höhe von ca. 8 Meter über Grund, warten bis der Stift aus dem Modell ist, erst dann Motor einschalten und dann Höhe machen.
Nach Auslösen des Fußauslösers wird durch das kleine Bleigewicht das Seil hinter dem Flugzeug immer zum Boden gezogen. Es kann sich daher nicht um das Modell schlingen. Auf diese Weise wurden schon hunderte Male Segelflugmodelle, auch Großsegler, ohne Probleme in die Luft katapultiert. Einem entspannten Thermikflug steht jetzt nichts mehr entgegen.

Tipps:

Uli Flühs gibt hier einige Tipps zur Selbstherstellung von Kleinteilen u.a.m.:

Aluminiumscharniere selbst gerollt:







Meine ASW 20 hat ein ausfahrbares Fahrwerk, die Fahrwerksklappen habe ich mit Fahrradschlauch und Sekundenkleber montiert nach alter deutscher Art, nach Landungen in etwas höherem Gras konnte ich erst mal die abgerissenen Klappen suchen. War ich irgendwann leid, also mussten Aluminiumklappen her. Es fand sich leider für die Klappen keine stabilen Scharniere, also musste ich sie selbst herstellen. Große Scharniere aus Blech hatte ich schon hergestellt, mein alter Schlossermeister hat mir gezeigt, wie es gemacht wird. Um Aluminiumscharniere zu rollen, brauche ich erst mal den gewollten Innendurchmesser, die Aluminiumstärke und das Rollwerkzeug. Fangen wir beim Rollwerkzeug an. Ein stabiles Flacheisen 20 x 8 x 150 mm Länge reicht. Nun schneide ich aus 1 mm Aluminium vier Streifen von 40 x 8 mm zurecht, also muss die Bohrung im Werkzeug max 4,5 mm haben, diese Bohrung setze ich etwa 20 mm von oben, seitlich in das Flacheisen. Mit einer Bügelsäge mit neuem Sägeblatt säge ich nun einseitig bis an die Bohrung. Achtung! beim Erreichen der Bohrung darf keine Kante entstehen, der Aluminiumstreifen würde sich nicht in der Bohrung rollen. Mit Schmirgelleinen oder einer dünnen Feile glätte ich den Sägeschnitt. Nun spanne ich das Flacheisen in einen Schraubstock so, das das untere Ende auf dem Schraubstock unten aufsteht um den Schlag mit dem Hammer auffangen zu können. Mit einer Kombizange biege ich den zu rollenden Streifen leicht an, damit sich der Streifen leicht in die Bohrung dreht. Wichtig ist ein Tropfen Öl auf die Rollfläche, mit leichten Hammerschlägen treibe ich nun den Aluminiumstreifen in die Bohrung, nach halber Biegung lege ich nun einen Bohrer mit 2 mm Durchmesser in die Bohrung, so bleibt die Bohrung rund. Man kann auch nach dem Rollen des Scharniers mit einer Bohrmaschine nachbohren um eine saubere Bohrung zu bekommen. Etwas Übung braucht man schon, aber nach einigen Anläufen gelingen Scharniere, die man im Modellbau gut gebrauchen kann.

Spiralzug- und Druckfedern, selbst hergestellt:



Immer wieder habe ich mich darüber geärgert, bei Bedarf nicht die passende Zugfeder zu bekommen. Es gibt aber Firmen, die Federn als Zugfederstangen verkaufen, aber auch hier sind meistens nur Massenbestellungen möglich. Immer wieder, wenn ich meine Zugfedern selbst gedreht habe, wurden bei uns die Lehrlinge zum Zuschauen herbeigeholt und so wurde das Wissen weitergegeben. Aber nun zur Federherstellung. Zunächst brauche ich natürlich Federdraht mit 1 mm Durchmesser, kein Problem, jeder Modellbauhändler hat den Federstahl im Sortiment im Meterlängen. Um die Feder überhaupt drehen zu können, brauche ich die Federkurbel. Normales Rundeisen mit 5 mm, 6 mm, und 8 mm stelle ich mir so her, wie auf dem Foto zu sehen ist. Auf die Vorderseite des Rundeisens säge ich mit der Bügelsäge einen Schlitz ein, damit der Draht hineinpasst. In den Schraubstock spanne ich nun zwei Hölzer, nicht zu hartes Holz verwenden, lege die Federkurbel zwischen die Hölzer so, das der eingesägte Schlitz nach oben zu sehen ist. Den Federstahl schiebe ich nun in den Schlitz so weit, das er nicht auf der anderen Seite übersteht. Nachdem ich den Schraubstock nachgespannt habe, drehe ich die Federkurbel in eine Richtung. Der Draht muss mit der Hand sehr genau geführt werden, damit Windung an Windung liegt, ist eine reine Übungssache, wenn ich eine Druckfeder haben will, müssen die Windungen mit Abstand geführt werden. Den Durchmesser der Federn ergibt die Federkurbel, auch hier kann ich nur sagen, ein wenig Übung gehört dazu. Bei längeren Federn sollte natürlich der Federdraht länger sein, hier helfen Eisenwarenhändler weiter. Zur Ösenbiegung genügt ein Seitenschneider, er wird zwischen die letzte Windung bis auf die Federstärke herabgedrückt, mit einem kleinen Schraubenzieher biege ich nun die letzte Windung soweit um, das ich mit einer Kombizange der Ösen die richtige Stellung biegen kann.

Der Seilknoten:


Die abgerissenen Enden des Hochstartseils etwa 20-25 cm übereinander halten und beide Enden gegeneinander etwa 5-8 Windungen verdrillen. Dann in der Mitte das Seil auseinander ziehen und die beiden Enden durch die Schlaufe stramm ziehen. Die überstehenden Enden etwa 1 cm über dem Knoten abschneiden und mit einem Feuerzeug die Enden verdicken, aber bitte die Verdickung abkühlen lassen, sonst sind Verbrennungen an den Fingern nicht auszuschließen. Dieser Knoten ist sehr sicher, sollte aber mit einem Helfer geübt werden.

Beitrag von Günter Schwering und Ulli Flühs